Stroy-dvorik.ru

Дачный сезон
3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Наклонный подъемник своими руками

Мини-кран своими руками: обзор вариантов

При строительстве дома из газобетона, бруса, кирпича и т.д. часто возникает необходимость в подъёме груза. Например, нужно «закинуть» блоки или деревянные балки на второй этаж, поднять мешки с цементом или залить армопояс. Делать это вручную, даже с привлечением помощников, не так легко — здоровье дороже. Нанимать автокран или манипулятор на небольшой объём работ — дорого. Выход — использовать мини-кран, который, для удешевления строительства, сделан своими руками.

  • Как сделать подъёмник для кладки газобетона.
  • Какие детали и инструменты нужны для строительства мини-крана.
  • Как сократить затраты на строительство универсального подъёмника.

Подъемник для кладки газобетонных блоков

За границей, при строительстве частных домов, часто используют краны и разнообразные подъёмники. Так строительство идёт быстрее, а значит, «коробка» обходится дешевле, т.к. выгоднее использовать средства малой механизации, чем нанимать чернорабочих. У нас застройщик надеется сам на себя и часто строит дом «в одну каску». Поэтому остро стоит вопрос, как физически не надорваться, делая кладку стены из газобетонных блоков весом в 35-40 кг.

Интересен вариант необычного самодельного «помощника» пользователя FORUMHOUSE с ником Крестик. Сначала покажем то, что он взял за основу.

Немецкий мини-кран с выдвижной центральной стойкой

Особенность подъёмника — оригинальная складывающаяся «рука-стрела», с помощью которой кран, передвигаясь на колёсах, может дотянуться до двух противоположных стен.

Я самостоятельно строю дом и, чтобы иметь возможность класть газобетонные блоки, построил подъёмник по вышеуказанному образцу. Кран сделал полностью разборным, кроме основания. Максимальную нагрузку на крюке не мерил, но меня (вес 95 кг) он спокойно поднимает.

Технические характеристики подъёмника:

  • ширина – 2200 мм;
  • высота – 4200 мм;
  • вылет стрелы – 4200 мм;
  • грузоподъёмность электрической тали – до 800 кг;
  • полный вес крана с балластом – примерно 650 кг;
  • вес подъёмника без балласта – около 300 кг;
  • максимальная высота подъёма блока для кладки – 3500 мм.

Рабочая высота подъёма блоков регулируется в двух диапазонах. Первый – 1750 мм. Второй – 3.5 м, для чего конструкция поднимается, скользя по опорным «ногам» вверх с помощью гидравлического домкрата с подкладкой проставок из ГБ блоков.

Для изготовления подъёмника пользователю потребовалось:

  • поворотные колёса;
  • профильные трубы для мачты, «ног» и стрелы сечением 12х12 см, 12х6 см, стенка 6 мм;
  • трубы-укосины – 63х3 мм;
  • мощные петли от ворот;
  • поворотный механизм стрелы сделан из стали СТ45 и «205-х» подшипников.

В процессе эксплуатации конструкцию доработали. Например, пользователь проложил кабель для лебёдки в гофротрубе и удлинил кабель пульта управления.

У конструкции есть ряд недостатков, которые я хотел бы исправить. Например, думаю сделать беспроводное управление, заменить петли от ворот на подшипники. Увеличить кол-во «суставов» в стреле при том же вылете. Вместо временного противовеса — мешков с пескобетоном, залить балласт из бетона.

Важный нюанс: чтобы подъёмник мог передвигаться по строительной площадке или, например, по бетонной плите перекрытия второго этажа, нужно поддерживать рабочее место в чистоте, т.к. осколки ГБ, мусор мешают перестановке крана.

Конструкция необычного подъёмника заинтересовала пользователей портала.

С таким подъёмником, думаю, как делают в Германии, нужно делать кладку из блоков крупнее, чем стандартные. Длиной и высотой в 2-3 раза больше от обычного ГБ. Запаса грузоподъёмности у крана хватит, а скорость кладки увеличится в разы.

По словам Крестика, он слышал, что на портале кто-то уже пытался заказать у производителя газосиликата блоки формата 1х0.4х0.6 м. Но оказалось, что это — невыгодно заводу, т.к. нужно перенастраивать линию по выпуску ГБ, а ради небольшого объёма (на обычный частный дом) этого делать не будут.

Мне вот интересно: упростилась ли работа на площадке при использовании крана? Какие работы с ним можно сделать, а какие – нет?

Отпадает необходимость ставить леса при кладке стен из ГБ. Подъёмник можно собрать и разобрать. Бетонные перемычки над окнами я заливал по старинке, из вёдер, т.к. объём небольшой, и проще это сделать с одним помощником.

Общий итог: мини-кран получился удачный, а при некоторых доработках его конструкции подъёмник можно запустить в мелкосерийное производство.

Мини-кран из металлолома

Ещё один вариант подъёмного механизма из металла, «валяющегося под ногами», сделал участник портала с ником Петр_1.

По словам Петр_1, причина строительства крана — дом становится всё выше, а блоки и бетон всё тяжелее. Поэтому, произведя ревизию «ненужных вещей», пользователь изготовил полностью разборный кран грузоподъёмностью в 200 кг.

Думаю, мой кран может и больше поднять, но перегружать его я не стал. Кран разбирается на части весом 30-60 кг и спокойно перевозится в прицепе легкового автомобиля. На багажнике вожу стрелу. В статике испытал конструкцию весом в 400 кг. Обычно поднимаю груз весом до 150 кг. Мне для моих строительных нужд этого вполне достаточно.

Конструкция крана представляет собой сборную «солянку» из того, что было под рукой. Перечислим основные детали:

  • поворотный узел – ступица от грузовика;

  • стрела сделана из трубы диаметром 75 мм;

  • выносные опоры и основание- прямоугольная труба сечением 8х5 и 8.5х5.5 см;

  • основание башни – «200-й» швеллер;

  • червячные редукторы для стреловой и грузовой лебёдки.

  • трёхфазный электродвигатель с реверсом, мощностью 0.9 кВт, переделанный на питание от сети 220 В;

Кран получился мобильным, и его, опустив стрелу, можно переместить с места на место, перекатывая на колёсиках по утрамбованному грунту. Регулировка по уровню осуществляется при помощи винтовых опор.

Металл, редукторы и ролики куплены на вторчермете. Новые только трос и подшипники.

Вес крана без противовеса – около 250 кг. Себестоимость конструкции, с учётом покупки расходников — отрезных дисков для УШМ, электродов для сварочного инвертора и краски, – 4 тыс. руб.

Кран, + время на токарные работы, + подбора комплектующих и примерка узлов, я сделал за 3 рабочих дня. В дальнейшем, по окончании работ, полностью разберу его.

Недорогой мини-подъёмник

Практика показывает, что не всегда при строительстве частного дома нужен настоящий кран. Зачастую застройщик может обойтись «малой кровью» и смастерить небольшой подъёмник на основе тельфера с электрическим приводом.

Моя конструкция попроще, чем у авторов выше, но меня она вполне устраивает. Купил тельфер грузоподъёмностью 300 кг без блока и 600 кг с блоком. Испытания показали, что устройство может поднять груз весом в 250-270 кг, потом срабатывала защита двигателя. За строительный сезон я с его помощью поднял около 40 паллетов со строительными блоками, 6-ти метровый брус для мауэрлата, стропила, раствор для кладки и бетон для армопояса.

Подъёмник, опять же из экономии, сделан из б/у труб, уголка и швеллера.

Вся ржавчина очищена «болгаркой», а трубы пролиты отработкой и затем покрашены краской с восстановителем ржавчины.

Чтобы иметь возможность собрать подъёмник на перекрытии второго этажа, все узлы (там, где не нужна сварка) сделаны разборными — на болтовых соединениях.

Читать еще:  Пресс для соломы своими руками

На стойку на хомутах установлен тельфер.

На пульт управления, на случай дождя, надевается пластиковая бутылка с отрезанным донцем.

Тельфер закрывает козырёк из б/у кровельного железа.

При подъёме поддона под него подкладываются две доски, и на них опускается поддон.

Вся конструкция фиксируется к полу струбцинами.

Чертёж с размерами подъёмника.

Это темы, где подробно рассказывается, как сделать подъёмник для газобетона, и приведены десятки вариантов мини-кранов, от простых до самых сложных конструкций.

Самодельный горнолыжный подъемник

Еще несколько лет назад задумывался о подъемнике, однако, понимал, что одному такой проект не потянуть. Минувшей осенью мой товарищ-сноубордист Игорь показал мне видео, где лыжники и сноубордисты поднимались в гору на собственном подъемнике. Мне стало интересно, посмотрел другие видеоролики на YouTube как оказалось, таких разработок много — наших и зарубежных. После просмотра роликов созрел для постройки своего горнолыжного подъемника.

Сразу же вспомнил журнал «Моделист-Конструктор», где пару раз публиковались конструкции горнолыжных подъемников, нашел эти журналы в домашней библиотеке и начал изучать. Если кому-то интересно, можно посмотреть МК 1982-02 и МК 1989-11. Несмотря на давность написания статей, они актуальны до сих пор, разумеется, с применением современных технологий и материалов.

Продолжал смотреть ролики и искать информацию на зарубежных сайтах. Как оказалась, у зарубежных умельцев есть целые форумы, посвященные конструированию лебедок и подъемников. Вначале долго решали вопрос с двигателем. Рассматривали разные варианты, даже двигатель от «Минска» и вообще, подъемник на базе этого мотоцикла. В итоге приобрели двигатель Lifan 168F-2L, мощностью 6,5 л.с., редуктором 2:1. Двигатель довольно хорошо заводится на морозе, не прихотливый, прост в эксплуатации, экономичен.

Осталось определиться с типом подъемника. Приглянулись два типа подъемников: с «барабаном» и с «двумя шкивами» — так условно мы их называли.

Подъемник с «барабаном» прост в изготовлении, барабан вращаясь приводит в движение трос и на этот же барабан после катания трос сматывается. По началу мы планировали делать именно такой.

Второй вариант с «двумя шкивами», мы его увидели на ролике горнолыжной базы в Надыме. Связался с владельцем, но тот молчал как рыба – не рассказал ни о каких конструктивных особенностях данного подъемника. Лишь сообщил стоимость подъемника (не малую), высказал свое мнение о подъемнике и отправил на сайт разработчика. Понимал, что разработчик мне ничего не скажет, поэтому даже писать не стал. Я захотел сделать подобный подъемник. Выглядел он солидно, но достаточно сложен в изготовлении, в отличие от подъемника барабанного типа. Многие конструкции барабанного типа из интернета выглядели немного страшноватыми, а я хотел, чтобы конечное изделие получилось красивым.

Игорь наоборот, хотел сделать подъемник барабанного типа. По началу наши мнения немного расходились.

Сделав необходимые расчеты, занялись поиском подходящего барабана. Однако, ничего хорошего не нашли, а время шло. Точить барабан или переделывать автомобильный диск не хотелось. В итоге решили идти по сложному пути… Немного забегая вперед, скажу, что фотографий будет немного, особенно некоторых деталей и узлов. Возможно, мы будем делать такие подъемники на коммерческой основе, поэтому информацией делиться не будем.

В начале не могли найти шкивы. В автомагазинах и авторынках ничего подходящего не было. Даже на металлобазах ничего не нашли. Точить под заказ было дороговато, но перед Новым годом я уже решил заказать шкивы токарю, нашел подходящую организацию в Екатеринбурге и после праздников они ждали мой чертеж. Внутренний голос подсказывал мне, что нужно чуток подождать, и вот, настал нужный момент! Практически за смешные деньги мне предложил два шкива добрый человек из Карелии. Через две недели шкивы были у меня.

Еще два шкива достал для нас дядя Игоря. Кроме того, он познакомил нас с хорошим токарем-профессионалом, на его работы смотреть приятно.

Помимо поисков шкивов мы искали трос и даже подумывали о приобретении полиамидной веревки. Перед Новым годом купили трос, 310 метров. Хотели 500, но у продавца оказался остаток 310 метров, решили не отказываться, потому что оцинкованный трос диаметром 5 мм за 15 рублей в Перми не найти. Тем более Новый год на носу.

Следующий этап работы с тросом – сплесень. Посмотрев картинки на сайтах, решил сделать сплесень на коротком куске троса. Первый блин был комом. Получился короткий и некрасивый сплесень. Скачал книгу по такелажным работам, почитал внимательно и попробовал вновь. Второй раз получилось хорошо. Предстояло сделать длинный сплесень на большом куске троса. Считаю, работа выполнена очень хорошо, но не отлично. Способ плетения рассказывать не буду, лучше открыть соответствующую литературу. Скажу лишь одно – распустил 32 витка.

Барабан для сматывания троса решили сделать из автомобильного диска. Немного поработав болгаркой, облегчил диск, а Игорь приварил прутики. Потом в погоне за малыми габаритами подъемника, изготовленный барабан оказался великоват. Пришлось переделывать. Расширили барабан, укоротили прутики, а в итоге вообще пришлось их убрать, поскольку 310 метров троса умещаются без проблем. Думаю, на наш барабан войдут и все 500 метров. Вес 310 метров троса и барабана – 32,2 кг.

Нижняя станция имеет Т-образную форму, полностью разбирается. Под шкив использовали корпусные подшипники UCP-205.

Рама подъемника сварена из прямоугольного металлопрофиля и уголков.

Бугели изготовлены из 3-мм листового металла. В начале Игорь сделал бугели с веревкой и фанерным кружком, но потом пришили тесьму. Веревку в руках удерживать тяжело.

В первый день весны прошли испытания не только подъемника, но и нас. Тащить по снегу подъемник было тяжело. Мы понимали, что потом будет еще сложнее – подъем конструкции в гору.

Покатались немножко по школьному стадиону.

Потом приварили лист оцинкованного железа к днищу подъемника, чтобы он меньше увязал в снегу. И уже через несколько дней, при подъеме в гору, мы почувствовали некоторое облегчение, поскольку подъемник меньше зарывался в снег. Первые испытания закончились и первым огорчением. Нас подвел старый ремень, который использовался в передаче. Меня и Игоря подъемник не тянул в гору, шкивы буксовали. А вот ребята-семиклассники, помогавшие нам с установкой, покатались и были довольны.

Предстояла замена ремня. Такого же ремня, какой использовался в нашей конструкции у нас не было и в магазинах тоже. Пришлось ставить более короткий ремень, а для этого снимать двигатель, натяжной рычаг и пересверлить отверстия под крепежные винты. Операция не сложная, но постройка подъемника меня очень вымотала, сверлить мне не хотелось, проще было съездить в город и купить ремень. Но медлить нельзя, поскольку снег начал таять, опасался, что вообще не покатаемся в этом сезоне. Переборов себя, вечером 23 марта, пересверлил отверстия и наш подъемник был готов к очередным испытаниям…

И вот, 24 марта наш подъемник был на горе. Конечно, была небольшая недоделка, которую Игорь быстро устранил с помощью сварочного аппарата.

Читать еще:  Квадроциклы своими руками чертежи

Запуск двигателя, запуск троса…и Игорь поехал! Пожалуй, самый радостный момент за весь день да и вообще за время постройки подъемника! Заправив бак бензином, начались покатушки! Катались около трех часов, без каких-либо проблем, все работало идеально. Катались втроем, подъемник тянул нас легко. И было приятно видеть останавливающиеся и притормаживающие автомобили рядом с местом катания.

Скорость подъема 8-10 км/ч.

Испытания закончились успешно, мы были очень уставшие, но довольные!


За последние два месяца проделана большая работа, результатом практически доволен. Летом предстоит модернизация: замена ступицы, крепежных элементов, установка защитных щитов, покраска и многое другое.

А пока снег не растаял, будем кататься! Хорошо, когда есть своя маленькая горнолыжная база!

Хочу поблагодарить за помощь:

Владимира Николаевича (дядя Игоря) – привез шкивы из Перми, помог с токарными работами, достал шкивы для нижней станции и ступицы.

Сергея Егоровича (отец Игоря) – возил нас по магазинам, знакомым, покупал металл.

Андрея (брат Игоря) – помог с доставкой троса, покупал звездочки, подшипники.

Сергея (мой брат) – получил шкивы из Карелии и передал их Владимиру Николаевичу.

Сергея Геннадьевича – поделился металлопрофилем.

Самодельный горнолыжный подъемник

Еще несколько лет назад задумывался о подъемнике, однако, понимал, что одному такой проект не потянуть. Минувшей осенью мой товарищ-сноубордист Игорь показал мне видео, где лыжники и сноубордисты поднимались в гору на собственном подъемнике. Мне стало интересно, посмотрел другие видеоролики на YouTube как оказалось, таких разработок много — наших и зарубежных. После просмотра роликов созрел для постройки своего горнолыжного подъемника.

Сразу же вспомнил журнал «Моделист-Конструктор», где пару раз публиковались конструкции горнолыжных подъемников, нашел эти журналы в домашней библиотеке и начал изучать. Если кому-то интересно, можно посмотреть МК 1982-02 и МК 1989-11. Несмотря на давность написания статей, они актуальны до сих пор, разумеется, с применением современных технологий и материалов.

Продолжал смотреть ролики и искать информацию на зарубежных сайтах. Как оказалась, у зарубежных умельцев есть целые форумы, посвященные конструированию лебедок и подъемников. Вначале долго решали вопрос с двигателем. Рассматривали разные варианты, даже двигатель от «Минска» и вообще, подъемник на базе этого мотоцикла. В итоге приобрели двигатель Lifan 168F-2L, мощностью 6,5 л.с., редуктором 2:1. Двигатель довольно хорошо заводится на морозе, не прихотливый, прост в эксплуатации, экономичен.

Осталось определиться с типом подъемника. Приглянулись два типа подъемников: с «барабаном» и с «двумя шкивами» — так условно мы их называли.

Подъемник с «барабаном» прост в изготовлении, барабан вращаясь приводит в движение трос и на этот же барабан после катания трос сматывается. По началу мы планировали делать именно такой.

Второй вариант с «двумя шкивами», мы его увидели на ролике горнолыжной базы в Надыме. Связался с владельцем, но тот молчал как рыба – не рассказал ни о каких конструктивных особенностях данного подъемника. Лишь сообщил стоимость подъемника (не малую), высказал свое мнение о подъемнике и отправил на сайт разработчика. Понимал, что разработчик мне ничего не скажет, поэтому даже писать не стал. Я захотел сделать подобный подъемник. Выглядел он солидно, но достаточно сложен в изготовлении, в отличие от подъемника барабанного типа. Многие конструкции барабанного типа из интернета выглядели немного страшноватыми, а я хотел, чтобы конечное изделие получилось красивым.

Игорь наоборот, хотел сделать подъемник барабанного типа. По началу наши мнения немного расходились.

Сделав необходимые расчеты, занялись поиском подходящего барабана. Однако, ничего хорошего не нашли, а время шло. Точить барабан или переделывать автомобильный диск не хотелось. В итоге решили идти по сложному пути… Немного забегая вперед, скажу, что фотографий будет немного, особенно некоторых деталей и узлов. Возможно, мы будем делать такие подъемники на коммерческой основе, поэтому информацией делиться не будем.

В начале не могли найти шкивы. В автомагазинах и авторынках ничего подходящего не было. Даже на металлобазах ничего не нашли. Точить под заказ было дороговато, но перед Новым годом я уже решил заказать шкивы токарю, нашел подходящую организацию в Екатеринбурге и после праздников они ждали мой чертеж. Внутренний голос подсказывал мне, что нужно чуток подождать, и вот, настал нужный момент! Практически за смешные деньги мне предложил два шкива добрый человек из Карелии. Через две недели шкивы были у меня.

Еще два шкива достал для нас дядя Игоря. Кроме того, он познакомил нас с хорошим токарем-профессионалом, на его работы смотреть приятно.

Помимо поисков шкивов мы искали трос и даже подумывали о приобретении полиамидной веревки. Перед Новым годом купили трос, 310 метров. Хотели 500, но у продавца оказался остаток 310 метров, решили не отказываться, потому что оцинкованный трос диаметром 5 мм за 15 рублей в Перми не найти. Тем более Новый год на носу.

Следующий этап работы с тросом – сплесень. Посмотрев картинки на сайтах, решил сделать сплесень на коротком куске троса. Первый блин был комом. Получился короткий и некрасивый сплесень. Скачал книгу по такелажным работам, почитал внимательно и попробовал вновь. Второй раз получилось хорошо. Предстояло сделать длинный сплесень на большом куске троса. Считаю, работа выполнена очень хорошо, но не отлично. Способ плетения рассказывать не буду, лучше открыть соответствующую литературу. Скажу лишь одно – распустил 32 витка.

Барабан для сматывания троса решили сделать из автомобильного диска. Немного поработав болгаркой, облегчил диск, а Игорь приварил прутики. Потом в погоне за малыми габаритами подъемника, изготовленный барабан оказался великоват. Пришлось переделывать. Расширили барабан, укоротили прутики, а в итоге вообще пришлось их убрать, поскольку 310 метров троса умещаются без проблем. Думаю, на наш барабан войдут и все 500 метров. Вес 310 метров троса и барабана – 32,2 кг.

Нижняя станция имеет Т-образную форму, полностью разбирается. Под шкив использовали корпусные подшипники UCP-205.

Рама подъемника сварена из прямоугольного металлопрофиля и уголков.

Бугели изготовлены из 3-мм листового металла. В начале Игорь сделал бугели с веревкой и фанерным кружком, но потом пришили тесьму. Веревку в руках удерживать тяжело.

В первый день весны прошли испытания не только подъемника, но и нас. Тащить по снегу подъемник было тяжело. Мы понимали, что потом будет еще сложнее – подъем конструкции в гору.

Покатались немножко по школьному стадиону.

Потом приварили лист оцинкованного железа к днищу подъемника, чтобы он меньше увязал в снегу. И уже через несколько дней, при подъеме в гору, мы почувствовали некоторое облегчение, поскольку подъемник меньше зарывался в снег. Первые испытания закончились и первым огорчением. Нас подвел старый ремень, который использовался в передаче. Меня и Игоря подъемник не тянул в гору, шкивы буксовали. А вот ребята-семиклассники, помогавшие нам с установкой, покатались и были довольны.

Читать еще:  Тюнинг газ 53 своими руками видео

Предстояла замена ремня. Такого же ремня, какой использовался в нашей конструкции у нас не было и в магазинах тоже. Пришлось ставить более короткий ремень, а для этого снимать двигатель, натяжной рычаг и пересверлить отверстия под крепежные винты. Операция не сложная, но постройка подъемника меня очень вымотала, сверлить мне не хотелось, проще было съездить в город и купить ремень. Но медлить нельзя, поскольку снег начал таять, опасался, что вообще не покатаемся в этом сезоне. Переборов себя, вечером 23 марта, пересверлил отверстия и наш подъемник был готов к очередным испытаниям…

И вот, 24 марта наш подъемник был на горе. Конечно, была небольшая недоделка, которую Игорь быстро устранил с помощью сварочного аппарата.

Запуск двигателя, запуск троса…и Игорь поехал! Пожалуй, самый радостный момент за весь день да и вообще за время постройки подъемника! Заправив бак бензином, начались покатушки! Катались около трех часов, без каких-либо проблем, все работало идеально. Катались втроем, подъемник тянул нас легко. И было приятно видеть останавливающиеся и притормаживающие автомобили рядом с местом катания.

Скорость подъема 8-10 км/ч.

Испытания закончились успешно, мы были очень уставшие, но довольные!


За последние два месяца проделана большая работа, результатом практически доволен. Летом предстоит модернизация: замена ступицы, крепежных элементов, установка защитных щитов, покраска и многое другое.

А пока снег не растаял, будем кататься! Хорошо, когда есть своя маленькая горнолыжная база!

Хочу поблагодарить за помощь:

Владимира Николаевича (дядя Игоря) – привез шкивы из Перми, помог с токарными работами, достал шкивы для нижней станции и ступицы.

Сергея Егоровича (отец Игоря) – возил нас по магазинам, знакомым, покупал металл.

Андрея (брат Игоря) – помог с доставкой троса, покупал звездочки, подшипники.

Сергея (мой брат) – получил шкивы из Карелии и передал их Владимиру Николаевичу.

Сергея Геннадьевича – поделился металлопрофилем.

Как сконструировать ножничный подъемник своими руками, подбор привода, материалов, порядок сборки

Благодаря применению специального оборудования и техники, существенно облегчается строительство, ремонтные работы и производство различной продукции.

В области ремонта автомобильного транспорта зачастую используют разное подъемное оборудование. Многие интересуются, можно ли собрать ножничный подъемник своими руками, и что для этого требуется.

Сделать ножничный подъемник своими руками или купить подержанный – что выгоднее?

Те, кто желает своими руками сконструировать такой подъемник, сталкиваются с одной проблемой – высокой стоимостью комплектующих деталей.

Цена новых деталей достаточно высокая, поэтому многие решают, что дешевле купить бывший в употреблении механизм.

За несколько тысяч рублей продают гидроцилиндры, обладающие хорошей грузоподъемностью и имеющие достаточные габариты. Также требуется специальный металл для изготовления надежного подъемника, такая сталь стоит недешево.

В итоге, если сконструировать даже простой подъемный механизм ножничного типа, конструкция обойдется около 30-50 тыс. руб. или дороже. Гораздо дешевле стоят бывшие в употреблении ножничные подъемники.

Посмотрим видео о ножничном подъемнике, изготовленном своими руками:

Чертежи для изготовления ножничного подъемника своими руками

Если заранее приготовить подробный чертеж подъемного механизма, сборка ножничного подъемника значительно ускорится. Следовательно, первым делом важно тщательно обдумать, какие габариты будет иметь оборудование.

Анализируя различные модели как самодельных, так и заводских подъемников, обдумываются все нюансы, тонкости и размеры устройства, учитывая преимущества имеющихся моделей, из которых исключаются всевозможные недостатки.

Важно чтобы чертеж ножничного устройства разрабатывался для конкретного подъемника, в противном случае не получится сделать абсолютную его копию, так как размеры каждого оборудования индивидуальные.

Однако, обдумывая конструктивные особенности имеющихся моделей и изучая чертежи, можно сконструировать подъемный механизм ножничного типа самостоятельно достаточно быстро, конструкция будет иметь надежность и высокое качество.

Чтобы собрать подъемное устройство строго по чертежам, требуются инженерные знания и специальные навыки, это сможет сделать настоящий специалист.

Кроме того, не любой мастер самостоятельно создаст чертеж индивидуальной модели подъемника.

Чаще всего, если требуется начертить подъемный стол, приходится обращаться к профессиональным инженерам.

Базовые требования к изготовлению ножничного подъемного механизма

Важно во время изготовления подъемного механизма следить, чтобы конструкция соответствовала основным требованиям.

Если проигнорировать основные нормы, то работать устройство будет некорректно, и механизм может представлять угрозу для того человека, кто им пользуется.

Первым делом, важно определить, до какой высоты оборудование сможет поднимать грузы.

Бывают ножничные столы, которые поднимаются на высоту до одного метра, а некоторые устройства могут поднимать до высоты двух-трех метров.

Учитывая данный показатель, важно соблюдать определенные требования и правила безопасности.

Анализируя будущую конструкцию, необходимо правильно, в соответствии с нормами:

  • выбрать электрический или гидравлический привод;
  • разработать схему подъемника;
  • подобрать систему регулирования и управления устройством;
  • продумать крепежи оборудования к полу.

Изготавливают как самоходные, так и стационарные подъемные механизмы.

Стационарное устройство надежно закрепляется к бетонному полу, а самоходные подъемные столы при необходимости перемещают куда требуется.

Стационарные устройства гораздо безопаснее для человека и имущества, чем передвижные приспособления.

Как подобрать привод

Приводы для подъемников разделяют на электрические и гидромеханические. Электрические модели обладают небольшой грузоподъемностью и довольно часто ломаются.

Учитывая расходы на починку устройства, такие приводы выбирают реже, их стоимость не окупается. Гидравлические приводы включают в себя цилиндр, помпу и двигатель.

Это оборудование имеет большую грузоподъемность, такие конструкции гораздо надежнее, чем электрические устройства.

Подбирая привод, важно продумать следующие нюансы:

  • какое сечение будут иметь металлические крепежи и балки;
  • рассчитывают цилиндрические оси;
  • в зависимости от требующейся производительности, выбирают цилиндр по штоковой длине;
  • какую мощность будет иметь гидронасос;
    организовать пульт управления устройством.

Разделив процесс изготовления оборудования на несколько этапов, удастся минимизировать недочеты, сделать механизм надежным и выносливым.

Где раздобыть материалы

Все материалы и инструменты приобретают либо в магазине, либо выбирают техническую базу и расходные материалы, бывшие в употреблении.

Их находят, например, на предприятиях, которые владеют старой техникой, или в пунктах приема металла.

  • сварочный аппарат;
  • угловую шлифмашину;
  • дрель;
  • напильник.

В качестве металла используют швеллеры или листовую сталь, толщина которой – 1 сантиметр. Кроме того, приобретают толстостенные металлические трубы и ролики для подъемного механизма.

Порядок выполнения работы

После выполнения всех расчетов приступают к сборке подъемного устройства. Подготавливают один или два гидроцилиндра, втулки подходящего диаметра, насос и распределитель.

Изготовление ножничного подъемника своими руками:

Платформа подъемника, а также его основание изготавливают из П-образных швеллеров. Ножницы производят из металлических квадратов, двутавровых балок или пластин, толщиной не менее 10 мм.

Для подъемного устройства подготавливают станцию с электродвигателем мощностью 2-5 КвТ.

К данной станции подключают гидроцилиндры, которые будут двигать рычаги ножничной конструкции, эти цилиндры будут поднимать платформу.

Обязательно предусматривается страховочная система, чтобы оборудование не смогло самопроизвольно сложиться.

Итак, обладая знаниями и навыками, можно самостоятельно собрать ножничный подъемник.

Если нет опыта в сфере электротехнических работ, лучше приобрести подъемник, бывший в употреблении.

Заметили ошибку? Выделите ее и нажмите Ctrl+Enter, чтобы сообщить нам.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector